东莞模具设计培训机构浅谈注塑模具设计的原理

　　由于注塑模具成型的不同应用了许多领域，加上专业塑料模具制造技术也有多年的变化，所以在这部分，东莞模具设计培训机构总结了真空成型模具的一般设计规律。真空成型模具的设计包括批量、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性和表面质量。

　　批量试验，注塑模具生产时间，可由木材或树脂制成。但是，如果注塑模具用于获得与收缩、尺寸稳定性、循环时间等数据有关的产品，则应采用单腔模具进行试验，并能保证在生产条件下能正常工作。模具一般由石膏、铜、铝或铝合金制成，很少用于铝树脂。

　　几何造型设计时，往往要考虑尺寸稳定性和表面质量。产品的设计和尺寸稳定性，例如，要求使用凹模，但表面要求高光泽的产品需要使用公模，因此，塑料件的订购将全面考虑这两点，使产品能够在较佳的生产条件下生产。经验表明，不符合实际情况的设计往往是失败的。

　　尺寸稳定性，在成型过程中，塑件和模具接触面优于模具的尺寸稳定性。如果材料厚度因材料刚性的要求而改变，则可能导致男性向负模转换。塑件的尺寸公差不应小于收缩率的10%。

　　在塑件表面，塑件可见表面的表面结构应与模具相接触。如果可能的话，不要与塑料件表面接触模具表面。这就像使用一个负的模具来制作的浴缸和洗衣盆。

　　修改：如果塑料件的夹边被机械水平锯除去，在高度方向至少有6～8mm。其他修改，如磨削，激光切割或喷射流，也必须保留。冲裁模切割线的间隙较小，冲裁模的分布宽度很小，应注意。

　　收缩变形、塑性收缩、一些塑性变形，无论怎样防止塑料件在冷却阶段的变形。在这种情况下，改变模具的形状以适应塑件的几何偏差。例如，虽然塑件的壁保持平坦，但基准中心偏离10mm，可以增加模具底座来调节这种变形的收缩。

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